Franja Visual 1995 Vol. 6 No 25, Pág. 21-24

GAMAZO, Oscar Silio

La fabricación de los lentes oftálmicos es un proceso bastante complejo, con muchas variantes a considerar cada vez que se va hacer uno de ellos.

INTRODUCCION

Todo producto, por una causa u otra, al ser fabricado corre el riesgo de no alcanzar la calidad o exigencias del consumidor; en el caso de los lentes oftálmicos ocurre algo muy similar, para lo cual se han creado normas y parámetros de tolerancia que sentencien si un producto es apto o no para ser adaptado.

Este tema es en frecuentes ocasiones la causa de enfrentamientos entre clientes y laboratorios, o profesionales de la visión con las ópticas que realizaron el trabajo, argumentando por una parte que el lente no tiene la formula correcta y por la otra que sí.

El tema desarrollado en este artículo es con la intención de tener un material de apoyo que ayude a determinar cuando un lente es apto para ser utilizado; tomando en consideración por supuesto que dicha normativa no responde a un capricho de alguna institución con intereses, pues los datos suministrados corresponden a los resultados de estudios que ANSI ha logrado concretar con la colaboración de gran diversidad de profesionales.

La fabricación de los lentes oftálmicos es un proceso bastante complicado, con muchas variantes a considerar cada vez que se va a hacer uno de ellos.

Hoy en día el desarrollo tecnológico de las maquinas utilizadas para dicha fabricación, cada vez facilita y agiliza mas la labor, pero aun así siempre existe la posibilidad de error o defecto por una u otra causa, pero no por ello debe llegar así al usuario.

En el laboratorio o taller de lentes oftálmicos son recibidos de la fábrica los productos en dos versiones según sus necesidades:

1. Lentes terminados

2. Lentes semiterminados

El lente terminado es entregado con el poder y curvas ya definidas, el laboratorio debe cortar y agriar alguna propiedad, como color, tratamiento UV, etc. y montar con las medidas necesarias.

El lente semiterminado es clasificado por su curva base/diámetro y será utilizado por el laboratorio para obtener la formula que el desee según la necesidad.

Los laboratorios de lentes oftálmicos deben contar con el departamento de control de calidad, el cual obligatoriamente debe regirse por unas normas que ayuden a determinar si el resultado es aceptable o no. En muchos países no existen normas propias al respecto, pero esto no significa que no se deba respetar la que existe en otros países. Estas tienen validez internacional, ya que la condición visual o tolerancia de un paciente es similar en cualquier parte del mundo.

ANSI (American National Standard Institute) es una organización con sede en los Estados Unidos encargada de determinar los valores de tolerancia de error de cualquier producto que se presente en el mercado. En el caso de los lentes oftálmicos, en la norma Z80.1 es donde se pueden conseguir las tolerancias en la elaboración de dicho producto.

Esta norma es revisada periódicamente con la base en estudios continuos de rechazos o no, en el estudio de lentes oftálmicos; la última revisión se realizo precisamente en el año de (1995), donde se hicieron modificaciones considerables con respecto a la del año 1987.

El comité encargado de determinar dicha norma (Z80.1) está integrado por representantes de prestigiosas academias, institutos, asociaciones, industrias entre otros; con profesionales de oftalmología, optometría y otras ramas afines.

En este artículo se ha seleccionado apenas uno de los factores evaluados en los lentes oftálmicos, que es el poder refractivo, el cual en algunas ocasiones causa de polémica entre el laboratorio y el especialista, ya sea óptico, optómetra u oftalmólogo.

PODER REFRACTIVO

Para definir el poder refractivo de un lente oftálmico es sabido que el utilizar un lensómetro o frontofocometro es el método mas exacto, aunque aun con el uso de este equipo existe la posibilidad de que una persona obtenga un resultado y otra persona otro resultado deferente, ya que depende de muchos factores como:

Pero a pesar de todos estos factores los equipos son confiables cuando las tolerancias no son muy estrictas( se puede hablar de 0.25), pero cuando se empieza a dividir la dioptría en una mayor cantidad de partes, llevándola a precisión de 0.12 o 0.06 es muy posible que existan diferencias entre la medida que determino el laboratorio y la que por otra parte pueda determinar el óptico por ejemplo, salvo que los equipos sean iguales o se tomen previsiones con respecto a los puntos mencionados con anterioridad.

Ahora bien, que dicen las normas las normas de tolerancia con respecto a este punto.

Para determinar la tolerancia del poder refractivo ANSI se basa en tres aspectos del lente:

Este método es similar al utilizado en ISO (International Standars Organizations), a la cual ANSI está afiliada.

La tolerancia que establece la norma en este aspecto es la siguiente:

Para lentes de visión sencilla o modificable, para lentes progresivos o diseño asférico y para lentes esféricos.

Para lentes esfero-cilíndricos tal como se menciono anteriormente, en este punto hay que determinar el valor en cada meridiano y la diferencia entre ellos.

Para poder esférico positivo en un ejemplo; nos damos cuenta que si el valor de la esfera o el cilindro es 0.12 menor o mayor de lo deseado, según las nuevas normas esto no es aceptable, porque el poder meridiano cilíndrico da como resultado una diferencia mayor a 0.12 D.

Para poder esférico negativo en un ejemplo; nos damos cuenta que si el valor de la esfera o el cilindro es de 0.12 menos o mayor de lo deseado, según las nuevas normas esto no es aceptable porque el poder del meridiano cilíndrico da como resultado una diferencia mayor a 0.12 D. (para mayor explicación de estos ejemplos consulte la revista vol. 6, No 25, Noviembre-Diciembre de 1995, pág. 22 y 23 tablas 1-7)

Causas de error en el poder

El poder del lente se obtiene como resultado de cuatro factores:

1. Curva base o curva anterior.

2. Curva interna o curva posterior.

3. Espesor.

4. Indicé de refracción del material.

CURVA BASE

Si la curva base del lente se calcula diferente a lo que es su curva base real, obviamente el poder del lente será incorrecto. Las computadoras que se utilizan para el cálculo de superficies se alimentan con bases de datos con la información suministrada por el fabricante con los datos de esta curva, pero se puede dar el caso de que algún lente no coincida con el valor de la base de datos, por lo cual el valor del lente será incorrecto.

El error también se puede calibrar al momento de medir la sagita, bien sea porque esta está mal calibrada, o porque, el lente se coloco incorrectamente.

CURVA POSTERIOR

La precisión se esta curva depende directamente del molde utilizado durante su fabricación, el cual debe estar exacto, hasta el punto de que en su cálculo se debe considerar el espesor de paño a utilizar en afinado y pulido. Un valor razonable para la compensación del molde por el uso del paño es de /- 0.03 D. No considerar este aspecto puede ser un factor de peso en la inexactitud de la formula.

Además de este factor se puede presentar otra causa de error en el poder, que es en el cálculo de la curva base posterior (molde). El error se produce por redondeo de los valores que practica el computador o el operario por no poseer el molde exacto.

Generalmente cuando el cálculo lo hace la computadora, esta utiliza una precisión de 0.01 D., pero como la disponibilidad de moldes no es igual, entonces se programa para que arroje los resultados según la precisión de los moldes disponibles: el cálculo generara un error por aproximación al valor más cercano. Para la mayoría de los laboratorios esta precisión es de 1/8 D. (0.12D.).

En la tabla numero 8 se muestra el ‘cambio de curva de dioptrías dependiendo del índice de refracción del material a utilizar, cuando se trabaja con precisión de 0.12 D. o de 0.06 D.

El método matemático utilizado por la computadora para redondear el resultado es muy variable; hay muchos métodos diferentes que pueden ser utilizados y que pueden producir diferentes resultados, que dependen del redondeo por algoritmo para encontrar las 0.12 D.

ESPESOR

El espesor incorrecto también puede ser la causa de un error en el ‘poder final del lente. Cuando se va a variar el espesor del lente por algún motivo, ya sea para aumentarlo o disminuirlo, se deben tomar las previsiones de compensar la curva interna. Aunque esta variación en algunos casos no es tan apreciable.

INDICE DE REFRACCION DEL MATERIAL.

Para determinar este último factor, primero es necesario conocer el` índice de refraccion del material que se está utilizando y así obtener una referencia de la calibración del lensómetro según la longitud de onda utilizada.

Los lensómetros en los Estados Unidos son calibrados utilizando como referencia el helio (588 nm); por lo cual, el indice de refracción utilizado en los cálculos debe estar basado en la línea del helio. Algunos fabricantes de otros países utilizan como referencia la línea (e) del mercurio lo cual podría dar como resultado un error con respecto al otro lensómetro.

Es necesario tener un lensómetro calibrado debidamente al medir un lente. Adamas de esto, existen dos factores adicionales cuando se va a medir un lente. El primero ya mencionado anteriormente, es que el índice de refracción varia con la temperatura; entonces el lente debería tener la temperatura del cuarto cuando va a ser medido, si el lente a medir es fabricado de un material de alto poder dispersivo ( como ‘por ejemplo el policarbonato) tambien puede dar error, sobre todo si es medido fuera del óptico.

ACCIONES PARA SER TOMADAS POR EL LABORATORIO.

La exigencia de las tolerancias en Z80.1-1995, hace necesario minimizar las variables que podrían afectar el poder del lente saliendo de la tolerancia.

En primer` lugar, se debe considerar primordialmente la posibilidad de cambiar la precisión de los moldes a pasos menores de 0.12 D. Muchos laboratorios han cambiado a pasos de 1/10 (0.10 D.) En sus moldes, lo cual incrementa el costo de los moldes en un 20% pero se comprobó mayor precisión en el poder del lente.

Segundo, cuando los moldes son rectificados, dedicarle el tiempo necesario para lograr la precisión necesaria y, al medir la curva considerar la compensación por espesor del paño.

Como una alternativa, en caso de no rectificar los moldes considerando del espesor del paño, se puede incorporar en la computadora este espesor para que arroje la curva correcta del molde a utilizar.

Tercero, deben revisar el redondeo por algoritmo que tiene el programa de la computadora, ya que algunos programas enfocan el redondeo más a minimizar el error en el cilindro, y otros redondean más a minimizar en el meridiano del cilindro. Con la revisión de las tolerancias de 1995, ambos algoritmos deberían ser modificados.

REFERENCIAS

1. American National Standard FOR OPHTHALMICS – Z80.1 – 1995.